포스코DX는 고위험, 고강도 산업현장에 산업용 로봇을 확산해 인텔리전트 팩토리 구현을 지원하고 있다.

포스코DX는 올해 초 기존 로봇 관련 조직을 로봇자동화센터로 확대 개편해 산업현장에 필요한 로봇 엔지니어링 핵심기술 개발과 상용화의 현장 확산을 실행하고 있다.

철강 제조, 이차전지 소재 등 포스코그룹 중점사업 영역의 경쟁력 강화를 위해 산업용 로봇과 인공지능(AI) 기술의 적용이 핵심요소라는 판단에서 해당 분야에 대한 회사 차원의 투자와 인력육성 및 인재영입을 강화키로 했다.

산업용 로봇의 현장 적용을 위해서는 해당 사업장 및 공정에 대한 분석, 최적의 로봇 선정, 레이아웃 설계와 같은 컨설팅과 기존 통합생산관리시스템(MES) 등을 비롯한 기간 시스템과 연계해 통합 운영을 지원하는 사업자가 필요한데, 포스코DX가 이러한 역할을 하고 있다.

포스코그룹은 그룹의 주력 생산현장을 대상으로 로봇을 우선적으로 적용해 안전한 현장 구현을 목표로 하고 있다.

이에 포스코DX는 포스코 포항제철소와 냉연공정의 밴드 커터 자동화를 추진했다. 철강재를 얇게 가공하는 압연공정에서 생산된 제품인 코일이 이동 간 풀리지 않도록 밴드로 묶어 두루마리 휴지 형태로 각 공장으로 출하하는데, 재가공 작업을 위해 코일에 묶인 밴드를 제거하는 과정에서 밴드가 강하게 튕겨 오르며 작업자가 상해를 입을 수 있다.

이러한 안전사고 예방을 위해 로봇이 사람을 대신하도록 한 것인데, 밴드 커팅 로봇 자동화는 냉연공정 뿐만 아니라 스테인리스, 전기강판 공정에서도 동일하게 적용되므로 로봇 적용을 더욱 확산할 계획이다.

스테인리스 공정은 재가공한 제품을 감아 코일로 만들 때 끝 단부의 날카로운 절단면에 보강대 패드를 삽입하는 작업이 필수적인데, 작업자가 가동 중인 설비에 접근해야 하기 때문에 위험한 공정이다.

포스코DX와 포항제철소는 작업자의 안전 확보와 단순 반복작업의 생산 효율성을 제고하기 위해 보강대 삽입 로봇 자동화를 구현했다.

이차전지 소재를 생산하는 포스코퓨처엠과도 협력을 강화하고 있다. 특히 양극재를 담아 굽는 내화용기 사가 교체작업에도 로봇 자동화 시스템 적용을 위한 테스트를 진행중이다.

사가는 공정 특성상 주기적인 교체가 필수적이지만 수량이 많고 작업 강도가 높아 로봇으로 대체할 경우 공정 효율이 상당히 제고될 것으로 기대된다.

윤석준 포스코DX 로봇자동화센터장은 “산업현장에 특화한 독창적 로봇 자동화 기술을 통해 포스코DX가 스마트 팩토리를 넘어 인텔리전트 팩토리 전문기업으로 성장하도록 하겠다”고 말했다.